Raccolta Dati di Produzione

L’esatta rilevazione degli eventi lungo la linea di produzione (raccolta dati), la tempestività delle informazioni, il collegamento con i sistemi informatici di fabbrica consente di realizzare un sistema integrato, sinergico, reattivo e funzionale che risponde in tempo reale agli eventi produttivi. Il continuo confronto tra quanto atteso da un punto di vista teorico e quanto realmente rilevato sul campo permette di prevenire eventuali operazioni errate e di raggiungere parametri ottimali di produttività dell’azienda. Secondo questa logica è anche possibile conoscere in anteprima eventuali linee di tendenza o di deriva del processo produttivo dando così la possibilità di effettuare interventi per tempo per porvi rimedio o meglio ancora per prevenirne l’insorgenza. Diversamente, senza un sistema di raccolta dati in tempo reale e con il semplice supporto di report statistici, si verrebbe semplicemente a conoscenza del fatto che il problema si è presentato, si conoscerebbe la gravità del danno subito, e comunque lo si saprebbe solo in un momento in cui le azioni correttive o preventive non sono più possibili.

E’ una applicazione software (MES = Manufacturing Execution System) di produzione che prendendo in carico gli ordini, i quantitativi da produrre, le specifiche tecniche e il processo da seguire indirizza e guida gli operatori nelle attività e nelle operazioni previste adoperandosi per prevenire eventuali errori accidentali che diversamente potrebbero accadere.

Le funzionalità del programma

Il programma implementa una struttura modulare, configurabile e flessibile che consente di impiegarlo in molteplici realtà produttive del settore manifatturiero, quali  Meccanico, Elettronico, Plastico, Chimico, Assiematura di componenti, Tessile, Produzione in generale, ecc.

Cosa fa l’applicazione:

• Previene ed elimina gli errori operativi grazie al controllo effettuato dal sistema sulle attivita richieste e quelle svolte a bordo macchina.
• Registra le quantità prodotte, il consumo dei materiali, gli scarti, i difetti di produzione e trasferisce le informazioni al sistema gestionale di magazzino in modo da automatizzare le operazioni di carico e di scarico in forma preventiva.
• Registra i dati di qualità dei semilavorati e li rende disponibili al controllo qualità corredati di informazioni riferiti al momento e al punto esatto dove sono occorsi.
• Rileva i tempi di fermo, di avviamento e di lavorazione degli impianti.
• Contabilizza i dati di produzione al fine di consentire interventi volti a perfezionare il processo produttivo, migliorare la qualita’, eliminare gli sprechi e a rendere piu’ competitiva l’azienda.
• Consente la definizione di soglie di allarme abbinate o agli eventi produttivi o al verificarsi di determinate condizioni impreviste.
• Produce statistiche e grafici giornalieri, mensili, annuali e per periodi prestabiliti o selezionabili dall’operatore.

A chi serve:

Al Management

• Per eliminare errori accidentali dovuti ad operazioni errate lungo la linea di produzione.
• Per conoscere la resa, i costi di produzione ripartiti per centri di costo, la quantità e la qualità di quanto prodotto.
• Per migliorare la competitività dell’azienda.
• Per avere un rapido ritorno degli investimenti effettuati su impianti, macchinari e risorse aziendali.
• Per poter effettuare le scelte strategiche dell’azienda.

Ai Responsabili di Produzione

• Per una conoscenza puntuale, approfondita e precisa dello stato di avanzamento dei lavori (WIP Work in Progress).
• Per definire il piano di lavoro operativo e per l’ottimizzazione locale del carico di lavoro (gestione ottimale delle risorse).
• Per rilevare le quantità prodotte e le materie prime consumate in modo da consentire una adeguata alimentazione e prelievo dei materiali verso i centri produttivi. Le operazioni di carico e scarico della linea di produzione che dovranno essere eseguite sono conosciute con congruo anticipo in quanto ottenute combinando i dati di produione rilevati in tempo reale e i parametri teorici del processo produttivo. La visibilità è molto granulare e riferita a ciascun centro di lavoro.
• Per avere una visibilità storica di quanto accaduto nella linea di produzione in termini di tracciabilità, quantità e qualità di quanto prodotto.
• Per ottenere un supporto informatico di controllo e di validazione delle operazioni svolte a bordo macchina mirato e prevenire condizioni operative errate che diversamente andrebbero poi recuperate e gestite.
• Per conoscere in anticipo il verificarsi di condizioni anomale (tramite allarmi e pannelli sinottici) al fine di reagire prontamente ed in anticipo di fronte a condizioni anomale (difetti, guasti, scarti, cali di resa, etc).

Caratteristiche tecniche:

• Applicazione distribuita: Consiste di una applicazione distribuita lungo la linea di produzione in grado di ricevere e gestire richieste provenienti da applicazioni client mediante un collegamento di rete locale o geografica. Le applicazioni client possono essere costruite indifferente da applicazioni di natura manifatturiera o indifferentemente da applicazioni di natura gestionale. E’ presente un nucleo di elaborazione richieste provenienti dal campo realizzato mediante linguaggi di programmazione altamente performanti che non generano un overhead in termini di risorse macchina e in termini di tempo elaborativo.
• Modularità: E’ realizzato mediante una architettura aperta scalabile composta da più moduli
  programma elementari che possono essere eseguiti o sullo stesso sistema o distribuiti in rete. L’architettura modulare consente di ottenere il miglior bilanciamento in termini di carico e di prestazioni necessarie al controllo del processo produttivo del Cliente. Eventuali estensioni, sono ottenibili mediante operazioni di riconfigurazione dei moduli applicativi che costituisco il nucleo operativo del componente. Realizzazioni più semplici vedono l’installazione di tutti i componenti sulla stessa macchina, mentre realtà piu’ complesse vedono la presenza di questi componenti su macchine diverse ciascuna adibita ad una specifica funzione; infine realtà decisamente complicate possono trovare la presenza di uno stesso modulo presente su macchine diverse per meglio distribuire il carico di lavoro generato dal processo produttivo.
• Affidabilità: Le soluzioni realizzate per i nostri clienti sono oprative in modalità continua 24h su 24h al giorno, sette giorni alla settimana, 365 giorni all’anno in grado di erogare un servizio continuo senza venire mai spenti.
• Performance: Sistema real-time altamente performante in grado di gestire ogni evento originato dal processo produttivo.
• Sistema Aperto: E’ un sistema aperto molto flessibile che consente il collegamento del sistema sia con le apparecchiature di campo che con i sistemi di produzione e gestionali di fabbrica (Epr, schedulatori, Mrp, contabilità industriale). E’ integrabile con procedure e strumenti office di produttività individuale (Excel, Access, Word, etc) per soddisfare requisiti specifici ed estemporanei e/o periodici di analisi dei dati e di produzione report.
• Scalabilità: I moduli che compongono il prodotto software sono integrati fra loro e possono essere eseguiti indifferente in modalità concentrata o distribuita su più personal computer al fine da permettere una ampia scalabilità mediante semplici operazioni di configurazione.
• Flessibilità: Tramite operazioni di configurazione è possibile rilevare i dati di produzione tramite sensori o terminali disposti a bordo macchina o presso i centri di lavorazione.
• Integrazione: Consente l’integrazione verso i sistemi gestionali aziendali in ambiente mainframe e la presenza di una interfaccia verso le richieste provenienti dai posti di lavoro o direttamente dalle macchine di produzione.

Architettura Informatica

I programmi presenti sulle varie macchine comunicano tra loro “in rete” al fine di sincronizzare in modo ottimale le attivita’ di avanzamento della produzione, sia dalle postazioni di lavoro a bordo macchina (terminali di tipo industriale e/o personal computers), sia da eventi provenienti da punti elettrici di rilevazione connessi alle macchine di produzione, sia provenienti dal sistema centrale, che da attivita’ ausiliarie di coordinamento interne.
Il collegamento con i punti di acquisizione dei dati e degli eventi a bordo linea di produzione possono essere realizzati sia mediante rete cablata che con connessioni wireless.